冲压是汽车制造的四大工艺之一，车身的制造精度在很大程度上取决於冲压及其总成的精度。冲压技术源於大批量生产的发展和需要，尤其是汽车工业的发展，现在依然如此。

　　我国汽车冲压技术的发展现状表现在以下几个方面。

　　外覆盖件自动化生产程度较高

　　外覆盖件对表面质量要求高，只能依靠自动化生产。我国汽车外覆盖件的自动化生产虽然算不上是高速冲压，但是自动化程度也相当高。这主要表现在广泛采用自动化成綫冲压方面。

　　成线冲压一般由4台压机组成一个完整的封闭冲压线，中间是机器人自动送料和取件，生产节拍约为10~15次/min，典型的是首台双动1630T和後续的800T压机组成。

　　地板、顶盖类内覆盖件采用自动或半自动化生产

　　这类零件主要由批量决定其生产方式，一般采用自动化或半自动化生产。除合资公司外，本土企业最初起步基本上都是采用半自动化冲压的生产方式。

　　半自动化冲压对压机提出了特定的要求。首先，压机台面要大;其次，由于成形力偏大，需要首台压机为2000T或2400T、後续压机为1000T或1250T以上。

　　2.底盘骨架件多由零部件企业制造

　　底盘骨架件多由零部件公司制造并发往主机厂。成规模的零部件公司一般有6条冲压綫，考虑到便于质量控制和主机厂生产物流管理，这类零部件公司都有焊接甚至後续的油漆或喷涂工艺，从而能够向主机厂直接提供总成部件。

　　精密冲压技术发展迅速

　　精密冲压技术伴随着钟表制造业的发展起源于瑞士，是汽车工业发展中的关键技术之一，在汽车的一些总成制造上有着重要应用，如门铰链总成、玻璃升降器总成等。这类零件料厚3-5mm，要求零件精度高、强度好、总成动作顺畅可靠。

　　经过多年发展，精密冲压技术在我国汽车工业取得了可喜的成就，目前我国涌现一批实力雄厚的精冲企业。

　　主要冲压工艺及液压成形技术的发展应用

　　目前国内的主流冲压工艺还是綫性模具生产模式，至于特种成形工艺，如液压成形，我们经常听到类似的介绍和报到，但目前主要还是停留在实验室状态。

　　工业中的液压成形技术主要应用在管型件成形中，国外则主要应用在很小批量的个性化汽车零件制造中。目前在覆盖件成形中，国内还尚无应用。

　　液压成形具有比较突出的优点：首先，从原理上讲，该技术是等压成形，依赖高压介质改变板料形状，板料在法向是受压的，为三向受力状态，能够较好的改善局部成形，或者说有利於成形更加复杂的覆盖件;其次，其成形原理和液体介质，改变了传统的钢-钢接触成形方式，能够有效减少板料划伤，对提高表面质量极为有利;第三，改善了传统冲压对冲压成形方向的限制;第四，一次可以成形更多工艺内容，利于减少工序和模具数量;第五，成形中的冷作硬化有利於提高制件强度。同时，从目前国外应用情况来看，其生产节拍并不慢。

　　但是，液压成形技术亦有不足之处。其应用的限制显而易见：需要外用液体介质及其相应装置;并且有必要在焊接前对零件进行後续处理;考虑到对现场作业环境的影响，不大适合大批量零件加工。

　　国内汽车覆盖件模具制造存在的问题

　　汽车覆盖件有内外之别，相应地也有内外覆盖件模具之分。内覆盖件的表面质量主要是回弹和扭曲问题，模具的稳定可靠主要是防止拉伤、改善制件的翘曲和变形;外覆盖件的表面质量主要是划痕、孔与边的毛刺、局部凹陷、贴合面成型质量、总成件装配後的间隙等问题，模具要求工作部分制作精良，装配精准，模具动作流畅等。

　　应该说，国内已经完全具备制造一个完整的中级车车身模具的能力和技术，但模具不是批量生产，任何一套模具不管由哪家模具厂制造，最终还是由具体承担其设计制造任务的具体人员完成。我们可以在整体经验积累和标准化方面做很多工作，但因为是单件生产，所以事实上还是由个人水平决定的。

　　目前国内整车厂的内覆盖件模具主要由国内完成制作，而部份关键外覆盖件模具采取外包方式。外包是基於国外的经验更为丰富，发包方在产品制造周期和质量上有更大的期待。事实上外包制作的模具也存在许多问题，但对发包方来讲，从心理上会认为国内问题更多。

　　总而言之，汽车覆盖件外形尺寸大，采用成綫生产方式，使用成綫模具;中小型冲压件国外较普遍使用多工位级进模具，效率很高。随着国内汽车工业的不断发展，中国的汽车模具工业也在不断进步，国外汽车模具厂的竞争优势也将日渐被削弱，大家最终会越来越认同国内模具。

　　汽车冲压模具设计期待提高CAD/CAE系统集成技术

　　谈汽车冲压技术，就不能忽视汽车冲压模具的设计。

　　目前市场上通用的CAD/CAE系统较之10年前有了很大变化，以前都是比较通用化的系统，目前都针对模具制造实际作了很多适应性的开发或转化，这无疑是巨大的进步。

　　现在市场上比较典型的一些CAD/CAE系统功能十分强大，但是在实际应用中，由于环境的变化，总是难以达到预期的效果，或者说存在少许不尽如人意的地方。从长远来说，从降成本和服务的角度看，若有功能强大的国产CAD/CAM系统就更好。